近期了解到，我国自主研发的"四全"管道焊接检测机器人已实现大规模应用。这套由4台机器人组成的"焊接班组"，在东非原油外输管道建设中表现出色，焊接一次合格率超过98%。

"四全"技术涵盖了从33毫米到1422毫米的所有钢管口径，适应山地、沼泽、沙漠等多种地形，并能完成直管与直管、直管与弯管等各类焊口的检测。在焊接效率方面，该系统实现了显著提升：以中俄东线工程为例，在平原地带施工效率提高了7倍，山地施工效率提升了4倍。

与传统焊接方式相比，"四全"机器人系统具有多项优势。单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料消耗由30升减至10升，碳排放和烟尘排放均减少超过六成。此外，该系统采用100%实心焊丝，确保了焊接质量的稳定性。

这套机器人系统不仅在国内多项重点工程中得到广泛应用，还获得了国际市场的认可。目前，它已在法国道达尔公司和沙特阿美公司的项目中投入使用，并成功应用于东非原油管道和沙特阿美管道建设。

在技术突破方面，该系统解决了山区施工难题，成功克服了30°大坡度山地连续焊接的技术瓶颈，达到了世界先进水平。这一成果标志着我国长输管道建设实现了从"手工半自动焊"向"智能机器人焊接"的重大跨越。